印刷过程中印刷速度的波动是不可避免的，尤其是从试印阶段到正式印刷，印刷速度往往有较大幅度的提高。印刷速度的变化往往会引起油墨转移、纸张定位等多方面的变化，胶印机操作人员必须熟悉由于速度改变可能会带来的各种影响，采取相应的工艺措施维持印刷过程和印刷质量的稳定性。本文主要总结和探讨印刷速度对印刷质量的影响，以及需要采取的相应工艺控制措施。 印刷速度对油墨转移率的影响

胶印过程实质上就是墨层在橡皮布和承印物之间分裂并转移的过程，油墨转移率的高低取决于墨层的分裂位置是靠近于纸张还是靠近于橡皮布，分裂位置越靠近于橡皮布，则转移到纸张上的油墨越多，油墨转移率越高。

墨层的分裂是从墨膜内部形成空洞开始的，空洞越来越大，逐渐长出墨丝，油墨便在此处分裂为两部分。空洞首先是在靠近纸张的一侧形成，一边长大一边向橡皮布方向移动，印刷速度越快，油墨处于压印区的时间越短，空洞没有足够长的时间向橡皮布方向移动，分离位置更倾向于靠近纸张，如果纸张和橡皮布之间的墨层厚度一定，那么通过分离转移到纸张上的墨层厚度就越薄，油墨转移率降低，墨色变浅。这种颜色变化，对于大多数深色印刷图案来说，人眼可以明显地辨别出来，必须采取适当的措施予以弥补。

弥补的方法一般有两种：一是通过增加印刷压力来提高油墨转移率，但过大的印刷压力会使网点增大和承印物变形更为严重，并且压力达到一定程度后，再增加压力对提高油墨转移率作用不大，因此，不能单纯依靠提高压力来保持颜色稳定；另一种方法是通过增加间歇式转动的墨斗辊转角，使到达橡皮布的墨层厚度增加，橡皮布和纸张间的墨膜厚度加厚，使得在油墨转移率降低的情况下，转移到纸张上的墨层厚度保持稳定，也就是保持印刷颜色的稳定性。

目前绝大多数印刷机输墨装置的传动频率与接触弧长和印刷周期之比是固定的，由于印刷速度的变化而引起的墨色变化必须通过人工的方法予以补偿，即加大墨斗辊转角。如果在印刷机的输墨装置上设置印刷速度跟踪补偿系统，能够随着印刷速度的变化自动调节输墨量，对稳定墨层厚度有一定意义。